苏州门豪加速自动化转型：机器视觉解决硅橡胶质量保证痛点，年底前实现80%“机器检测”
在 硅橡胶 在产品行业智能化升级浪潮中，苏州门豪正引领着以机器视觉技术为核心的检测方式从传统的人工检测向自动化检测的转变。目前，公司已引进5套自动化设备（覆盖部分产品线），并制定了明确的时间表：到2025年10月，40%的产品将采用“机器检测”；11月还将购置更多设备，力争在年底前将自动化检测覆盖率提升至80%。此举直击行业普遍存在的痛点，例如难以检测的微缺陷和人工检测效率低下等问题。
多年来，苏州门豪一直饱受效率低下问题的困扰。 硅橡胶 质量保证。注塑成型和硫化过程中，模压橡胶件和密封垫圈经常会出现划痕、气泡、材料不足、飞边和杂质嵌入等缺陷。传统的人工检测不仅效率低下，而且不稳定，容易受到工人疲劳和情绪的影响。例如，高标准O型圈的飞边控制要求在0.1毫米以内（比头发丝还细），但传统的人工目视检测漏检率很高。此外，人工检测每个零件需要10秒钟，每人每天最多只能检测9900个零件——远远低于生产线的速度。
为了提高效率，苏州门豪引进了自动化设备：2套人工上料的机器视觉质检设备、2套全自动上料的质检设备以及1套全自动包装设备，初步形成了“检测-包装”的自动化工作流程。每套人工上料设备每小时可处理1300件产品，而全自动设备每小时可处理3万件产品，相当于5名熟练质检员的工作量。该设备24小时不间断运行，日产能超过60万件。投产后，质检团队人数从32人减少到22人，人工成本降低了68%。
“三阶段计划”加速转型：
- 十月（强化实施）：为40%的硅橡胶产品（涵盖橡胶键盘、液态硅橡胶等核心类别）提供完整的设备改造方案 液态硅橡胶以及 2K 注塑成型零件）并验证产品规格的稳定性。
- 十一月（产能扩张）：增加 1 台全自动装载机视觉设备，以增加自动化质量保证线，使覆盖率提高到 60%。
- 年终（最终定稿）：实现 80% 的产品机器视觉检测；仅需一个小团队处理定制产品，完全取代核心的人工质量保证环节。
苏州门豪公司通过其制造执行系统（MES）构建了“检验-反馈-纠正”闭环质量管理体系。该设备实时记录每批次的缺陷类型和数量，并自动生成每日/每周/每月的质量保证报告，使生产部门能够快速追溯根本原因并减少损失。公司目标是将硅橡胶产品的良率从92%提升至99.3%，成为行业智能化转型的典范。
