SuZhou Menhow modernise son équipement de multi-lamination automatisé : gain d'efficacité de 75 % prévu pour 2025
En 2025, la division électronique de Suzhou Menhow a officiellement inauguré une nouvelle génération d'équipements de multi-lamination automatisés, marquant une étape majeure dans sa transformation vers une production intelligente. Cette modernisation a non seulement optimisé le processus de lamination de précision, mais a également considérablement amélioré le confort et l'efficacité des opérateurs, renforçant ainsi la compétitivité de l'entreprise. interrupteur à membrane.
Une machine de lamination multiple de nouvelle génération révolutionne l'assemblage de composants électroniques, permettant le collage précis de pièces diverses, telles que des dômes métalliques, des films guides de lumière, des étiquettes à code QR, etc. Elle permet également la lamination simultanée de jusqu'à 9 types de composants différents au sein d'un même flux de travail. Un robot araignée, équipé de ventouses, réalise les opérations de lamination avec une précision micrométrique. Le système de convoyage circulaire, composé d'un convoyeur à double couche et de deux convoyeurs élévateurs, fonctionne avec des supports spécifiques pour permettre le positionnement et le transfert directionnel simultanés des produits, augmentant ainsi l'efficacité du flux de matériaux de plus de 300 %.
Les gains d'efficacité sont impressionnants : traditionnellement, la lamination manuelle nécessitait huit opérateurs, un procédé sujet aux erreurs humaines et à une production irrégulière. Désormais, deux employés seulement se chargent du chargement et du déchargement des matériaux, ce qui réduit les coûts de main-d'œuvre de 75 %. L'efficacité de la lamination a progressé de 75 %, tandis que le taux de rendement est passé de 88 % (manuel) à plus de 99,5 %, éliminant ainsi les problèmes d'alignement et de plis.
La conception intelligente de l'équipement a considérablement réduit les obstacles opérationnels et la complexité de gestion. Les opérateurs n'ont plus besoin de surveiller la ligne et peuvent suivre les données en temps réel (état de l'équipement, progression de la production) via un écran tactile. En cas d'anomalie, comme une pénurie de matière dans un alimentateur ou un léger écart de positionnement, le système déclenche immédiatement un voyant rouge clignotant et une alerte sonore, tout en affichant des messages graphiques détaillés (par exemple : « Pénurie de matière dans l'alimentateur A – à remplacer dans les 5 minutes » ou « Écart de positionnement détecté – calibrer la caméra n° 2 »). Le temps moyen de dépannage passe ainsi de 40 minutes (dépannage manuel) à moins de 5 minutes.
Le directeur de la division Suzhou Menhow a souligné que cette modernisation s'inscrit dans sa stratégie de production intelligente. Des plans sont en cours pour automatiser entièrement les processus clés d'ici fin 2025, en tirant parti de mises à niveau ciblées des équipements afin d'optimiser l'efficacité, la qualité et les coûts, et de conserver un avantage concurrentiel dans des secteurs aussi variés que l'électronique automobile, l'électronique grand public et le contrôle industriel.