Suzhou Menhow rüstet auf automatisierte Mehrschichtlaminierungsanlagen um: 75 % Effizienzsteigerung im Jahr 2025
Im Jahr 2025 führte die Elektroniksparte von Suzhou Menhow offiziell eine neue Generation automatisierter Mehrschichtlaminieranlagen ein und markierte damit einen bedeutenden Schritt in ihrer Transformation zur intelligenten Fertigung. Diese Modernisierung hat nicht nur den Präzisionslaminierungsprozess optimiert, sondern auch den Bedienkomfort und die Effizienz für die Mitarbeiter deutlich erhöht und die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens gestärkt. MembranschalterDie
Eine neuartige Multilaminiermaschine revolutioniert die Montage elektronischer Bauteile und ermöglicht das präzise Verbinden verschiedenster Komponenten – darunter Metallkuppeln, Lichtleiterfolien, QR-Code-Etiketten und vieles mehr. Bis zu neun verschiedene Bauteiltypen können gleichzeitig in einem Arbeitsgang laminiert werden. Ein mit Saugnäpfen ausgestatteter Spinnenroboter führt die Laminierungsaufgaben mit mikrometergenauer Präzision aus. Das kreisförmige Fördersystem, bestehend aus einem Doppelschichtförderer und zwei Hubförderern, ermöglicht in Verbindung mit kundenspezifischen Trägern die gleichzeitige Produktpositionierung und den gerichteten Transport und steigert so die Materialflusseffizienz um über 300 %.
Die Effizienzsteigerungen sind bemerkenswert: Früher waren acht Arbeiter für die manuelle Laminierung nötig, die fehleranfällig war und zu ungleichmäßiger Qualität führte. Heute reichen zwei Mitarbeiter für das Be- und Entladen des Materials aus, wodurch die Lohnkosten um 75 % gesenkt werden konnten. Die Effizienz der Laminierung hat sich um 75 % erhöht, während die Ausbeute von 88 % (manuell) auf über 99,5 % gestiegen ist. Probleme wie Fehlausrichtungen und Faltenbildung gehören damit der Vergangenheit an.
Die intelligente Konstruktion der Anlage hat die Bedienungsbarrieren und die Komplexität des Managements deutlich reduziert. Die Bediener müssen die Produktionslinie nicht mehr überwachen und können Echtzeitdaten (Anlagenstatus, Produktionsfortschritt) über einen Touchscreen verfolgen. Bei Störungen wie Materialmangel in einem Zuführer oder geringfügigen Positionsabweichungen löst das System sofort ein rotes Lichtsignal und einen akustischen Alarm aus und zeigt gleichzeitig detaillierte grafische Hinweise an (z. B. „Materialmangel in Zuführer A – innerhalb von 5 Minuten ersetzen“ oder „Positionsabweichung festgestellt – Kamera Nr. 2 kalibrieren“). Dadurch verkürzt sich die durchschnittliche Fehlerbehebungszeit von 40 Minuten (manuelle Fehlersuche) auf unter 5 Minuten.
Der Leiter der Menhow-Niederlassung in Suzhou betonte, dass diese Modernisierung mit der Strategie für intelligente Fertigung im Einklang stehe. Geplant ist die vollständige Automatisierung der Kernprozesse bis Ende 2025. Durch gezielte Modernisierungen der Anlagen sollen Effizienz, Qualität und Kosten in Einklang gebracht werden, um im harten Wettbewerb in Bereichen wie Automobilelektronik, Unterhaltungselektronik und industrieller Steuerungstechnik die Nase vorn zu behalten.